واردات صادرات مواد اولیه و رنگدانه های سرامیکی و لعاب کاشی

کائولن،فلدسپات،بنتونیت به عنوان اصلی ترین مواد اولیه بدنه در کاشی ها و سرامیک ها استفاده می شوند. عمده این مواد بنتونیت ها هستند. چون که بنتونیت ها مقاومت بدنه کاشی و سرامیک را بیشتر میکنند. این هم به نوع دانه بندی آنها برمیگردد.

مواد اولیه تولید کاشی

نوع و مشخصات مینرالهای مورد استفاده در صنعت کاشی و سرامیک به شرح زیر است.

الف: ایلیت:

خاک سه لایه ای دارای پتاسیم که منجر به جذب آب کم میشود.هرچه رنگ آن سبز تر باشد مرغوب تر است. زیرا که دارای K بیشتری است.

خواص ایلیت:

۱ : سختی پایین
۲: استحکام پخت بالا
۳: پایداری در ابعاد
۴: افزایش بازده بالمیل و پرس
۵: انبساط معمولی پس از پرس
۶: نقطه ذوب پایین

ب: بنتونیت (مونت موری لونیت)

بنتونیت خالص را مونت موری لونیت گویند. مینرال اصلی آن مونت موری لونیت است. ساختار آن شبیه ایلیت است.

خواص بنتونیت در بدنه:

۱: انبساط ضخامت پس از پرس
۲: استحکام خام و خشک بالا ولی پخت پائین
۳: انقباض زیاد
۴: جذب آب زیاد
۵: استحکام پس از پرس

استفاده آن در دیوار بیشتر از کف است.

ج: تالک

سیلیکات آبدار منیزیم

خواص تالک:

۱: نرمترین ماده در جدول موهس؛ سختی ۱
۲: لمس چرب یا صابونی دارد.
۳: ساختمان سه لایه ای
۴: انبساط پس از پخت و خشک زیاد
۵: مقاومت در برابر شوک حرارتی 
۶: ثبات ابعاد
۷: بهتر کردن کیفیت سطح بدنه
۸: کمک به خشک کردن لعاب
۹: لعاب اعمال شده بر روی آن نیز پس از پخت سطح صافی را بوجود می آورد.

د: پیروفیلیت

رس سه لایه ای . بیشتر در کاشی کف استفاده میشود. 

خواص:

۱: پلاستیسیته پائین
۲: جذب آب کم
۳: انبساط معمولی پس از پرس
۴: استحکام خام و خشک پائین
۵: انبساط پس از خشک شدن زیاد است.
۶: پس از پخت هم در دمای ۱۰۲۰ درجه انبساط بسیار بالایی از خود نشان می دهد.

ه: انواع کربناتها و کربناتهای مضاعف

در دمای پائین تر از ۹۰۰-۸۰۰ درجه خارج میشوند. اگر زمان برای خروج ۲Co ندهیم عیوبی مثل بادکردگی و تیرگی
لعاب در بدنه ایجاد می شود. پس از این مواد نبایست در تک پخت سریع استفاده کرد چون که سریع خارج نمی شود.

مزایای آن(۲Co):

۱: استحکام پخت بالا
۲: جلوگیری از عیب ماه گرفتگی
۳: جلوگیری از انبساط حرارتی
۴: ثبات ابعاد
۵: جذب آب بالا

و: ولاستونیت

از سیلیکات کلسیم می توان به جای کربنات استفاده کرد. 

خواص :

۱: استحکام پخت بالا: دلیل اصلی آن داشتن کریستالهای سوزنی است.
۲: ضریب انبساط حرارتی کم
۳: استحکام خام و خشک کم ولی پخت بالا
۴: انقباض خشک اصلاً ندارد؛ که برای کاشی کف خوب است.
۵: در دمای ۱۰۲۰ درجه انقباض پخت آن ۰,۳% است.

در ایران از این ماده برای بدنه استفاده می شود ولی برای لعاب مورد استفاده است زیرا که در لعاب کاشی های دیوار و کف  به دلیل مات کنندگی نسبت به کربنات کلسیم دیگر جوش نمی زند.

ی: کلریت :

به دلیل رنگ تیره پس از پخت بیشتر در بدنه های قرمز تک پخت استفاده می گردد.

کائولین یا کائولن

کائولین یا کائولن یک اصطلاح فنی در علم معادن است که برای کانسارهای رسی تقریباً سفید به کار می‌رود. این کانسارها اغلب شامل کانی کائولینیت یا فراورده‌های بدست آمده از آن می‌باشند. در گذشته اصطلاح خاک چینی به عنوان مترادف کائولن استفاده می‌شد. نام کائولن از کلمه «کائولینگ چینی» به معنای تپه سفید مشتق شده است که از آن خاک کائولن استخراج می‌شده است. کائولن یا خاک چینی به رنگ سفید بیشترین کاربرد را در تولید چینی و سرامیک دارد. آمریکا، روسیه، جمهوری چک و برزیل بزرگ‌ترین تولیدکنندگان کائولن می‌باشند.

سنگ کائولین برحسب نوع پیوندهایش به دو گروه پیوند نرم و سخت طبقه‌بندی می‌شود. یکی از مهم‌ترین خصوصیات صنعتی کائولن ماهیت شیمیایی خنثی آن می‌باشد. کائولن تحت شرایط شیمیایی صنعتی و در محدوده PH بین ۳ تا ۹ پایدار می‌باشد؛ بنابراین می‌تواند به راحتی به عنوان رنگدانه، پوشش و پرکننده با سایر ترکیبات استفاده شود.

از جمله خصوصیات اقتصادی مهم کائولن اندازه ریز ذرات آن می‌باشد. اغلب دیگر موادی که به عنوان رنگدانه، پرکننده، پوشش دهنده و روان‌ساز استفاده می‌شوند، باید به وسیله عملیات هزینه بر خردایش و آسیا کردن، کاهش اندازه داده و به پودر تبدیل شوند.

کائولن یک اصطلاح اقتصادی است که برای کان‌سارهای رسی تقریباً سفید به کار می‌رود. کائولن شامل کانی‌های رسی کائولینیت، دیکیت، ناکریت و هالوزیت می‌باشد. فراوان‌ترین کانی این گروه کائولینیت است. همه ی این کانی‌ها جزء کانی‌های آلومینوسیلیکات هستند که در سیستم مونوکلینیک و یا تری‌‌کلینیک متبلور می‌شوند.

کائولن مناسب جهت استفاده در لعاب کاشی باید دارای مشخصات ذیل باشد :

۱)      درصد Al۲O۳ باید از ۳۰ % بیشتر باشد.

۲)      میزان اکسیدهای آهن Fe۲O۳ نباید از ۱ درصد بیشتر شود.

۳)      میزان اکسید تیتانیوم TiO۲ باید به ۲/۰ درصد کاهش یابد.

۴)      اکسیدهای قلیایی نباید از ۲ درصد بیشتر شود.

۵)      حداکثر میزان CaO ، ۲/۰ درصد و MgO ، ۳/۰ درصد باشد.

۶)       افزایش میزان کائولینیت نسبت به سایر کانی‌های موجود باعث مرغوبیت کائولن می‌شود.

۷)      دیرگدازی کائولن باید در حدود ۱۷۰۰ درجه سانتیگراد باشد.

۸)      مدول گسیختگی آن باید بیش از ۱۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع باشد.

با توجه به اهمیت حیاتی نقش کائولن در کیفیت لعاب، استفاده از کائولن مرغوب در فرمولاسیون لعاب کاشی ضروری می باشد.

با توجه به تمایل بازار کاشی و سرامیک به طرح های لعاب ترانس، بسیاری از کارخانه ها بخشی از حجم تولیدات خود را  به کاشی های با لعاب ترانس اختصاص داده اند. اما تولید لعاب ترانس همواره مشکلات فراوانی را در پی داشته و با توجه به سه مشکل عمده یعنی Pin-hole ، سوراخ های درشت و عیب پوست پرتغالی، کنترل کیفیت در تولید لعاب های ترانس به یکی از معضل های مهندسین سرامیک بدل گشته است. یکی از موثرترین راه حل ها برای کاهش عیوب و ارتقاء کیفیت در لعاب های ترانس استفاده از کائولن مناسب می باشد که شناخته شده ترین کائولن در این مورد  Kaolinor ۱C می باشد. طی ۳۰ سال اخیر، Kaolinor ۱C که در واحد تولید Imerys Ceramics France بریتانی استخراج و فرآوری می شود، توانسته است به عنوان مرغوب ترین کائولن در سراسر دنیا به شهرت برسد. به دلیل فرآیند منحصر به فرد تولید، میزان ذرات زبر در Kaolinor ۱C به حداقل رسیده است (PPM۳۰۰ >)   و با دارا بودن بیش از ۹۸% مینرال کائولینیت، این محصول راه حلی موثر جهت حذف Pine-hole، نقاط سیاه و سایر عیوب به شمار می رود.

 Kaolinor ۱C  به دلیل ایجاد سطحی شیشه ای و بی عیب، زیبایی سطح را ارتقا داده و با کاهش عیوب آن، منجر به افزایش بهره وری می شود. به دلیل تاثیر چشمگیر مصرف Kaolinor ۱C در کاهش عیوب سطحی لعاب های ترانس، این کائولن به Medicine Kaolin  (کائولن دارویی) شهرت یافته است.

خاصیت تعلیق پذیری بالا، سفیدی خیره کننده، ویسکوزیته ی مناسب، وسعت دامنه ی پخت و سازگاری با شرایط مختلف اعمال، Kaolinor ۱C را مبدل به موثرترین کائولن در رفع عیوب و بهبود ارتقاء کیفی لعاب های ترانس نموده است.

مصرف ۵ تا ۱۰%  Kaolinor ۱C در فرمول لعاب تنها ۱% از هزینه لعاب را به خود اختصاص خواهد داد!!! 

موارد استفاده  کائولن  

کائولن در صنایع مختلف ‌به عنوان ماده اولیه اصلی یا ماده جانبی در کنار دیگر مواد به کار می‌رود. مهم‌ترین کاربردهای کائولن ‌به عنوان رنگدانه در کاغذ، پلاستیک، رنگ، لاستیک، چسب، پلاستیک‌سازی، کاغذ‌سازی، رنگ‌سازی، لاستیک‌سازی، سرامیک‌سازی، صنایع نسوز، در صنایع شیمیایی به عنوان کاتالیزور، افزودنی سیمان، تولید زئولیت و سولفات آلومینیوم، فایبرگلاس، ظروف دارویی و حشره‌کش‌ها را می‌توان نام برد.

کائولن دارای خواصی چون خاصیت پوششی بسیار خوب، داشتن رنگ سفید، ثابت بودن خواص فیزیکی با تغییرات PH، کم بودن قابلیت هدایت گرمایی و الکتریکی، نرم بودن، سایندگی و قیمت ارزان است.
مهم‌ترین کاربردهای کائولن ‌به عنوان رنگدانه در کاغذ، پلاستیک، رنگ، لاستیک، چسب، پلاستیک‌سازی، کاغذ‌سازی، رنگ‌سازی، لاستیک‌سازی، سرامیک‌سازی، صنایع نسوز، در صنایع شیمیایی به عنوان کاتالیزور، افزودنی سیمان، تولید زئولیت و سولفات آلومینیوم، فایبرگلاس، ظروف دارویی و حشره‌کش‌ها را می‌توان نام برد.
کائولن که برای کانسارهای رسی تقریبا سفید به‌کار می‌رود و از نظر صنعتی به رسی‌هایی که دارای مقدار قابل توجهی کائولینیت باشند، اطلاق می‌شود. این کانسارها اغلب شامل کانی کائولینیت یا فرآورده‌های به‌دست آمده از آن هستند. در گذشته اصطلاح خاک چینی ‌به عنوان مترادف کائولن استفاده می‌شد. نام کائولن از کلمه کائولینگ چینی به معنای تپه سفید مشتق شده است که از آن خاک کائولن استخراج می‌شد.
از مهم‌ترین خصوصیات کانی‌شناسی رس‌های کائولن نرمی و عدم سایندگی آنهاست. این نرمی در کاربردهای صنعتی آن یک مزیت محسوب می‌شود.
کائولن یا خاک چینی به رنگ سفید بیشترین کاربرد را در تولید چینی و سرامیک دارد. آمریکا، روسیه، جمهوری چک و برزیل بزرگ‌ترین تولیدکنندگان کائولن هستند.
کائولن از نظر شیمیایی در گستره وسیعی از تغییرات PH بدون تغییر می‌ماند و داشتن رنگ سفید که آن را به صورت ماده رنگی قابل استفاده می‌کند. دارا بودن خاصیت پوششی بسیار خوب، نرمی و غیر سایشی بودن آن، قابلیت اندک هدایت جریان الکتریسیته و گرما و قیمت ارزان از جمله خصوصیات بارز این ماده معدنی است.
کشورهای عمده تولید‌کننده کاغذ، مهم‌ترین مصرف‌کنندگان کائولن را تشکیل می‌دهد.
در آسیا کائولن عمدتا توسط صنایع سرامیک‌سازی به مصرف می‌رسد. هرچند که صنایع کاغذسازی درحال افزایش سهم خود در مصرف کائولن با متنوع‌تر کردن محصولات از طریق تغییرات تکنولوژیکی هستند.

مواد اولیه تولید کاشی سرامیک ها ممکن است لعاب دار و یا بدون لعاب باشند . لعاب کاشی هادر انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نیمه براق ، براق ، سفید یا رنگی وگلدار، همچنین خشت کاشی نیز در ابعاد ، اشکال متنوع دارای سطحی صاف یا بر جسته ، زبریا طرحدار می باشد که بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب می شوند

ساخت کاشی

سرامیک ها ممکن است لعاب دار و یا بدون لعاب باشند . لعاب کاشی هادر انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نیمه براق ، براق ، سفید یا رنگی وگلدار، همچنین خشت کاشی نیز در ابعاد ، اشکال متنوع دارای سطحی صاف یا بر جسته ، زبریا طرحدار می باشد که بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب می شوند . خشک کاشی را که به آن بسیکوئیت می گویند به کمک لعاب مورد نظر اندود می کنند و این لعاب به صورت گردمخلوط شده در آب به صورت معلق (سوسپانسیون ) می باشد اندود می کنند .خشت آماده شدهوارد کوره پیش پخت و سپس کوره اصلی می شود و پس از پخت درجه بندی و بسته بندی میگردد . درجه بندی کاشی ها بر اساس کیفیت آن ، در ابعاد خشمک و لعاب کاری تعیین میگردد . کاشی باید دارای لبه های قائم ، ابعاد دقیق و لعاب یکنواخت و بدون پریدگی وخال باشد کاشی های لعابی با ضخامت ۴ تا ۱۲ میلیمتر بر حسب مکان مورد مصرف تهیهمی گردند . نوعی از این کاشی ها که سطح زبر تری دارند منحصرا

برای کف استفاده میشوند سرامیک های موزائیکی نیز نوعی از سرامیک ها هستند که از قطعاتی با شکل هندسی وکوچک که به صورت شبکه ای بر روی ورقه ای از کاغذ گراف مخصوص در کنار هم قرار گرفتهاند ، تشکیل می شوند . این سرامیک ها روی بستری از ملات قرار می گیرند و پس ازگرفتن ملات ، روی آن را با آب خیس می کنند تا کاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دورآنها را پر می کنند . به طور کلی در مورد کاشی و سرامیک باید مندرجا استانداردشماره ۲۵ ایران رعایت شود.

لعاب

لعاب پوشش شیشه ای است که به منظورایجادویژگیهایی ازقبیل:زیبایی،نفوذپذیری دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه های سرامیکی ومورداستفاده قرارمی گیرد.لعابها دارای ویژگیهای مهم زیرمی باشند.
۱- لعابهادرمقابل موادشیمیایی باPH اسیدی وقلیایی مقاوم هستند.
۲- وجودلعاب،مقاومت به خراشیدگی سرامیکها راافزایش می دهد.
۳- لعابها،مقاومت گرمایی نسبتا مناسبی دارند.

فریت

فریت بخش بزرگی ازهرسری مخلوط لعاب راتشکیل می دهد.فریت معمولا یک ترکیب سرامیکی است که پس ازذوب،سردشده وبه تکه های شیشه ای تبدیل می گردد.
لعاب فریت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و درنتیجه با دقت بیشتری می شودآن رابرای ظروف طراحی کرد.چون لعاب فریت شده،مقدارزیادی ازگازهای نامطلوبی که بعضی ازمواداولیه درموقع پخت آزاد می کند،بوسیله پیش ازذوب خارج کرده است،ایجادحباب نکرده وبرروی بیسکویت سرامیک،ناصافی ایجاد نمی کند.همچنین عمل فریت کردن باعث کاهش انقباض لعاب درهنگام خشک شدن می شود.

تولید لعاب فریت معمولا به دوروش رایج انجام می شود:
۱- Batching.
2- Continuous.

در روش نخست مواداولیه درداخل کوره دوارریخته وباحرارت معادل ۱۵۰۰درجه سانتیگراد طی چهارساعت ذوب می شود.درطی این زمان کوره هرچندمرتبه خلاف ویا جهت عقربه های ساعت چرخیده می شود تاعمل اختلاط به خوبی صورت گیردمجرای ورودی وخروجی یکی بوده وموادمذاب ازهمان مجرای ورودی مواداولیه تخلیه می شود.

این کوره ها نیازبه کنترل چندانی ندارند.مهمترین فاکتورکنترل کننده دراین کوره ها،دما می باشد.که توسط دوربین پیرومترصورت می گیرد.

درروش پیوسته،باتوجه به اهمیت کوره،کلیه فرآیندهای تولیدازمرحله انبارومواداولیه درسیلوتا تولیدنهایی بصورت تمام اتوماتیک انجام شد.می توان ازاتاق کنترل،کلیه فرآیندها رادرنظرگرفت. خصوصیت این کوره ها،جریان مداوم وپیوسته مواداولیه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاین کوره می باشد.درنتیجه نیازتجهیزات وکنترلهایی داریم که بتواند چنین فرآیندی راهدایت ومهیا نماید.

به طورکلی می توان این روش ساخت رابه ۴ مرحله تقسیم نمود:

الف – انبارمواداولیه

ب- مخلوط کردن و آماده فرمول فریت (میکسر).

ج- گداخت مواداولیه برای تولیدفریت(کوره ذوب).

د- خنک کردن مذاب وبسته بندی.

انبار مواد اولیه 

انبار رامی توان دو نوع در نظر گرفت.

الف- انبار طولانی مدت: برای نگهداری مواد اولیه بیش ازیکماه می باشد.
ب- انبار موقت: سیلوها که برای نگهداری مواداولیه درهنگام فرآیند پخت مورداستفاده قرارمی گیرد.
دراین بخش،هدف انتقال مواداولیه به سیلوها،ابتدای خط تولید فریت می باشد.مواداولیه ای که وارد کارخانه می شودمی توانندبصورت فله یابسته بندی انبارشوند،ولیکن رطوبت نسبی انبارمواداولیه

نباید از۵/۰% تجاوزکند.موادفله ای نیازبه عملیات خاصی قبل ازانتقال ندارد،ولی موادداخل بسته بندی کیسه بایدخارج شوند.این کارمی توانددستی ویاتوسط ماشین مخصوص صورت گیرد.
سیستم انتقال به داخل سیلوها معمولا توسط هوای فشرده انجام می شود.همچنین قبل ازورود مواداولیه به سیلوها می توان،غربالهای خاصی راجهت کنترل بهتردانه بندی مواداولیه درنظرگرفت.

سیلوها انباره های ذخیره مواداولیه جامدمی باشندکه فلزی می باشند.هرسیلو می تواندشامل تجهیزات همزن الکترومکانیکی،(auger)، دریچه های تخلیه مکانیکی ونیوماتیکی نازل خروجی هوا وابزارآلات دقیق وابسته نظیرسطح سنج(Level gage) باشد.ظرفیت سیلوها باید طوری انتخاب شودکه جریان یکنواخت مواداولیه دچاراختلال نشودوروندتولیددچارنقص نگردد.معمولا ظرفیت سیلوهارا ۲ برابر ظرفیت تولیدی روزانه درنظرمی گیرند.

میکسر:

مواداولیه که درسیلو نگهداری می شوند تحت اثروزن وکنترل همزن الکترومکانیکی درمخزن اولیه(hopper)،بایکدیگرمخلوط می شوند.این اختلاط دقیق وکامل نیست بنابراین باید این اختلاط دریک میکسربه روش مکانیکی صورت گیرد.جهت اختلاط خوب،مواداولیه به مقدارکم واردمیکسر می گردندودرنتیجه حجم میکسربسیارپایین بوده ومی بایست به طورمداوم مشغول باشد.سپس موادمخلوط شده توسط هوای فشرده به سیلوی کوره انتقال پیدا می کندنکته جالب توجه دراین سیلو این است که حجم ظرفیت این سیلونسبت به مخزن اولیه می تواند ۲ تا ۳برابرباشد.
قبل ازواردشدن موادبه داخل کوره،به خاطرجلوگیری ازعدم مرغوبیت محصول وحفظ وکارآیی حرارتی کوره بایدمحل توزین برروی این موادصورت گیرد.که این توزین بهتراست قبل ازعمل اختلاط نیزصورت گیرد.

دراین بخش انتقال موادجامد هم می تواند توسط هوای فشرده صورت گیردوهم توسط نقاله های ارتعاشی.

کوره ذوب:

به خاطرتشابه فریت وشیشه کوره های ذوب،هردو بسیارمشابه یکدیگرمی باشند.ابعاداین کوره ها می تواند از ۸ تا ۷۰مترمربع متناسب با ظرفیت تولیدکوره تغییر پیداکند.برای رسیدن به حالت ذوب ماده ونیززمان ماندن درداخل کوره،مواداولیه که وارد کوره می شوندبایددارای دانه بندی ریزی باشند.که مواداولیه سریعتر ذوب شوند.

فلدسپات

فِلدِسپات (قدیمی‌تر: فلسپار) نوعی کانی بلورین است که از سیلیکات آلومینیم و سدیم و پتاسیم و کلسیم تشکیل شده و در سنگ‌های آذرین یافت می‌شود).

فلسپات‌ها از مهم‌ترین کانی‌های سنگی آذرین به‌شمار می‌آیند. فلدسپات‌ها به سه گروه کلسیک، پتاسیک و سدیک تقسیم‌بندی می‌شوند. آنورتیت به فرمول شیمیایی (CaAl2Si2O8) فلدسپات نوع کلسیک است و آلبیت به فرمول شیمیایی (NaAlSi3O8) فلدسپات نوع سدیک و پتاسیم فلدسپات به فرمول شیمیایی (KAlSi3O8) فلدسپات نوع پتاسیک آن است.

چندریختیهای پتاسیم فلدسپات عبارت‌اند از: سانیدین، ارتوکلاز، میکروکلین و آدولاریا. آنورتیت و آلبیت به این امتیاز که می‌توانند جانشین شوند و در ساختمان کانی پلاژیوکلاز شرکت می‌کنند، میان فلدسپات سدیم (آلبیت) و فلدسپات پتاسیم، جانشینی محدودی وجود دارد و فلدسپاتهای این سری به انواع آلکانی فلدسپاتها شهرت دارند.

رنگ هاي لعابي و رنگ گذاري نقوش كاشي

لعاب يك جزء مهم کاشی لعاب است . لعاب سطح شیشه ای مانندی است که دو عملکرد مهم دارد : تزئینی و کاربردی - کاشی های لعاب دار نه تنها باعث غنای سطح معماری مزین به کاشی می شوند بلکه به عنوان عایق دیوارهای ساختمان در برابر رطوبت و آب عمل می کنند.

در صنعت كاشي سازي بسته به نوع استفاده و كاشي از چهار نوع لعاب استفاده مي شود :

۱-لعاب ترانس    ۲- لعاب اپك    ۳- لعاب مات  ۴- لعاب لوستر

درتوليد كاشي هفت رنگ از لعاب ترانس( لعاب شفاف يا شيشه اي ) و لعاب اُپك(لعاب سفيد)استفاده مي شود.

مواد تشكيل دهنده لعاب كاشي عبارتند از  فريت ، سيليس ، ‌سيليكات ، زيركونيم،فلدسپات ،كربنات كلسيم انواع اكسيد ها (اكسيد كلسيم-سديم-آلومينيوم- روي- سرب) لعاب كاشي هاي ديوار شيشه اي تر است و نيز دماي پخت آنها بيشتر است.

برای کشیدن رنگ ها، آن ها را پس از پودر کردن در آب می ریزند و برای این که در آب ته نشین نشوند و معلق بمانند به آن کتیرا اضافه می کنند. کتیرا در زمان پخت می سوخت و از بین می رود.

برای حل کردن یا روان کردن رنگ ها در آب و ایجاد چسبندگی از صمغ و کتیرا استفاده می شد.

جوهر (رنگ)

از فلزات و سنگ ها مورد استفاده در جوهر رنگ كاشي می توان به این موارد اشاره کرد : انواع سبز از اکسید مس تهیه می شود، آبی فیروزه ای از مس + قلع، رنگ زرد از سرب به دست می آید، رنگ آبی از کبالت و سنگ لاجورد، رنگ سفید از قلع، رنگ قرمز و صورتی از طلا، رنگ قهوه ای از اکسید آهن و مشکی از منگنز. این ها رنگ های اصلی می باشند که از ترکیب آن ها رنگ های دیگر به دست می آید. برای مثال از ترکیب زرد و سبز رنگ پسته ای به دست می آید و ازترکیب آبی و قرمز رنگ بنفش.

جوهر لعاب به عناصراشاره شده در بالا محدود نمی شود و از فلزات و مواد معدنی دیگرهم می توان لعاب تهیه کرد. برای مثال از کروم هم می توان سبز تهیه کرد اما مس فراوان تر است و راحت تر به دست می آید. لعاب هایی که در حال حاضر در کارگاه ها استفاده می شوند بیشتر صنعتی هستند.

درصد تركيب رنگ و لعاب

تركيب رنگ از 3 تا 6 درصد جوهر در لعاب، رنگ مطلوب را مي سازند. توجه شود هرچه درصد جوهردر لعاب بيشتر درنظر گرفته شود درجه ذوب لعاب هم بالا مي رود و هم رنگ سيرترمي شود.

مثال: تركيب 30 گرم رنگ سبز در 1000گرم لعاب ترانس.

در این مرحله ابتدا زمینه کار که رنگ زمينه( رنگ غلبه) محسوب می شود به اصطلاح بومم ی شود . سپس سایر قسمتها بنا بر ذوق و سلیقه استاد رنگ آمیزی می شود. رنگهای بکار رفته

از نوع رنگهای معدنی می باشند که دمای پخت آنها حدود 900 تا1000 درجه سانتیگراد است. پس از انجام رنگ آمیزی باید مدتی صبر نمود تا کار رطوبت خود را از دست داده و خشک شود.

- پس از انجام کنترل نهایی کار جمع آوری شده و آماده انتقال به کوره میباشد. براي رنگ كردن قلم موهای بسیار نازکی برای عمل رنگ آمیزی وجود دارد. البته نوع قلمو ها به ابعاد کار برمی گردد و به اندازه طرح های مورد نظر برای رنگ آمیزی باید دقت داشت که حجم رنگ را روی کار باید زیاد زد یعنی نباید قلمو را روی کار کشید بلکه تکه تکه های کوچک کار را باید با حجم زیادی از رنگ پر کرد.زیرا وقتی کار پخته شود از حجم رنگ كمي کاسته می گردد.

انواع لعاب در صنعت کاشی و سرامیک

انواع مختلف لعاب را می توان از طریق فریت ها ، مواد خام و رنگ های مختلف ( حتی ممکن است فقط درصد های مواد متفاوت باشد ) به دست آورد که اگر بخواهیم آنها را دسته بندی کنیم می توان بر حسب کاربردهایشان در گروه های یکسان قرار بگیرند .

لعاب را می توان با شیوه های مختلف روی روی کاشی اعمال کرد که در زیر به توضیح آن می پردازیم. دسته بندی زیر بر اعمال خشک یا تر لعاب است . طبق مقدار لعابی که روی کاشی اعمال می شود انواع آن شامل :

- کاشی های دو پخت : ۱ - ۱,۲ کیلوگرم بر متر مربع

- کاشی دیوار تک پخت : ۰,۷ – ۰.۹ کیلوگرم بر متر مربع

- کاشی کف تک پخت : ۰,۶ – ۰.۸ کیلوگرم بر متر مربع

-کاشی پرسلان : ۰,۴ – ۰.۶ کیلوگرم بر متر مربع

انگوب : 

یک زیر لایه است که با هدف پوشاندن بدنه ی کاشی و یکنواخت و هموار کردن سطح برای اعمال لعاب مورد استفاده قرار می گیرد . انگوب شیشه ای نشده و قادر به پوشانندگی کامل نیست . انگوب معمولا سفید است و برای همه ی محصولات لعاب دار استفاده می شود . تشکیل دهنده ی اصلی انگوب مواد خام رسی است وشامل مقدار کمی فریت است . زمینه ی شیشه ای به این دلیل است که انگوب بعد از پخت به بدنه بچسبد . مقدار و نوع فریتی که استفاده می شود بستگی به دمای پخت دارد.

زیر لعابی : 

همان لعاب های اصلی هستند که با مقادیر متفاوت اعمال می شوند . زیر لعابی می تواند سفید یا رنگی باشد که معمولا به صورت مات اعمال می شود . زیر لعابی مهم ترین جز برای ایجاد سطح براق ، جلای نهایی و عمق است .
زیر لعابی شامل یک یا چند فریت و مواد خام است که تقریبا همیشه شامل کائولن و سیلیکات زیرکونیم است . درصد بالای فریت معمولا در لعاب کاشی دیوار ( بیشتر از ۹۰% ) و درصد پایین تر آن در کاشی کف ( کمتر از ۵۰% ) استفاده می شود .
نوع و مقدار فریت در انگوب بستگی به سیکل و دمای پخت دارد .
به طور کلی فریت هایی که برای کاشی کف استفاده می شوند فاقد سرب یا در بعضی مواقع شامل مقدار کمی سرب هستند . از سوی دیگر، معمولا سرب در لعاب کاشی کف و در بعضی مواقع در درصد های بالا ( بالای ۳۰% ) به کار برده می شود .

موتل ( ابری ، رنگی ) این لعاب ها رنگی هستند و به شکل پودری اعمال می شوند . از این رو در زیر یا روی زیر لعابی خطوط برجسته ایجاد کرده و آنرا ترمیم می کنند . معمولا مقدار کمی موتل رو ی کاشی ها اعمال می شود . بنابراین نحوه ی پراکنده کردن آن به نوع دستگاه اعمالی بستگی دارد . که بتواند آنرا به طور کامل روی کاشی پراکنده کند ( گاهی اوقات ۳ یا ۴ موتل مختلف روی یک کاشی اعمال می شود ) و مقدار لعابی که در نهایت مصرف می شود می تواند زیاد باشد . موتل شامل درصد بالایی از فریت و رنگ است . معمولا فریت ها نقطه ی ذوب پایینی دارند ( بنابراین می توانند با مقدار زیادی از رنگ ها در شیشه یکنواخت شوند ) و شفاف هستند. ( بنابراین قدرت رنگی بودن رنگدانه ها را بالا می برد ) به علاوه فریت ها باید فاقد سرب باشند تا برای سلامتی مضر نباشند . فریت توسط دستگاه های لعاب به فرم ذارت کروی و پودری در می آید .

رو لعابی : 

این لعاب در انتهای پروسه ی لعاب زنی اعمال می شود و با افزایش استحکام مکانیکی و مقاومت شیمیایی از سطح محافظت می کند . به همین دلیل این نوع لعاب بیشترین کاربرد را در کاشی کف نسبت به کاشی دیوار دارد . گاهی اوقات رو لعابی نواقص زیر لعابی را اصلاح می کند و سطح را شیشه ای تر و یا اطلسی و کمی رنگی می کند . این خانواده از لعاب ها مشابه زیر لعابی ها شامل فریت و مواد خام افزودنی هستند .
میزان فریت و مواد خام با توجه به میزان مقاومت مورد نیاز لعاب محاسبه می گردد . فریت باید قابلیت حل پایینی داشته باشد و مواد افزودنی نیز معمولا سیلیکا و آلومینیم هستند که ممکن است به فرم کوارتز و کوراندوم اضافه گردند .

لعاب های چاپ تخت : 

همانطور که از اسم آنها پیداست این لعاب ها از طریق چاپ تخت و برای ایجاد زیبایی روی کاشی اعمال می شوند . از نظر ترکیب گاهی اوقات مشابه زیر لعابی ( غیر رنگی ) و گاهی شبیه موتل ( با مقدار رنگ زیاد ) هستند . یکی از مشخصه های این لعاب که مشابه هیچکدام از لعاب های بالا نیست این است که در مایعات آلی یا مایعاتی با مقدار ماده ی آلی بالا پراکنده می شوند .

لعاب های خشک :

گریت ها ( شن ، سنگ ریزه ) : فریت هایی هستند که روی آنها خردایش اولیه صورت گرفته و الک شده اند تا گرد و غبار آنها گرفته شود و اندازه ی ذارت آنها کنترل شده باشد . اولین باری که کاشی پخته می شود گریت ها نمایان باقی می مانند که این قسمتی از خصوصیات این لعاب هاست . گریت ممکن است فقط شامل یک فریت و یا مخلوطی از چند فریت باشد . گریت می تواند سفید یا رنگی ، شفاف یا مات باشد . ایجاد رنگ از طریق خردایش فریت های رنگی انجام می گیرد یا با استفاده از تکنیک های خاصی در فریت های سفید یا شفاف رنگ ایجاد می کنند .

پودر : 

بر خلاف گرانول ها ، پودر برای ایجاد سایه و یا رگه دار کردن بدون نمایان شدن دانه استفاده می شوند . پودر شامل فریت و لعاب یا رنگ است که باید اندازه ی ذارت آن بسیار کوچک باشد و اگلومره شده باشد .

گرانول : 

گرانول ها لعاب هایی هستند که آسیاب شدن اولیه و خشکایش و گرانوله شدن از طریق چسب های ویژه روی آن انجام شده است . در نتیجه ترکیبی از ذارت کروی با اندازه ی ذرات کنترل شده است . دانه ها بعد از پخت کاشی نمایان باقی می ماند و زیبایی خاصی به آن می دهد . ظاهر لعاب می تواند با توجه به اثرات نهایی که لازم است بسیار متغیر باشد . گرانولیت ها از نظر زیبایی ظاهری گستره ی وسیع تری نسبت به گرانول ها دارند اگرچه به دلیل تکنیک تولید آنها شکننده تر هستند . به دلیل ناهنجاری هایی که ممکن است در طی لعاب زنی ایجاد شود گاهی اوقات پودر کلسینه یا زینتر می شود . به همین دلیل گرانول ها استحکام مکانیکی بالاتری دارند .